A fábrica da Renault em Palencia, na Espanha, demonstra de forma concreta como a inteligência artificial, sensores avançados e a digitalização completa estão transformando a qualidade dos veículos, a velocidade de produção e a competitividade da marca.
Controle de qualidade em tempo real
Nas etapas finais da montagem em Palencia, o controle automatizado é fundamental. Até operações aparentemente simples, como fechar uma porta, são analisadas com microfones e algoritmos de aprendizado de máquina. O sistema detecta sons anormais muito sutis que o ouvido humano geralmente não percebe. Em um caso, o alerta foi disparado por um pequeno clipe plástico solto dentro da porta.
No passado, defeitos como esse só apareciam após centenas ou milhares de quilômetros rodados. Agora, eles são corrigidos antes mesmo de o carro sair da linha, reduzindo custos de garantia e evitando visitas futuras à concessionária.
Sensores e câmeras em cada etapa
Na linha de montagem são usadas câmeras 3D e sistemas de visão artificial que verificam a precisão na instalação de conectores, o torque dos parafusos das rodas e a geometria dos vãos da carroceria. Até uma fração de volta no parafuso ou o menor desalinhamento da porta é detectado automaticamente. Ao identificar um erro, a linha para e o sistema indica exatamente onde e como corrigir.
A fábrica conta com cerca de 1.000 pontos de inspeção desse tipo. São produzidos aproximadamente 555 veículos por dia, e cada um passa por verificação digital durante o processo de fabricação.
Gêmeos digitais e fábricas conectadas
Cada componente e cada veículo possui um gêmeo digital virtual. As 25 fábricas da Renault estão integradas em um único sistema de monitoramento que permite acompanhar a produção em tempo real. A diretoria visualiza volumes atuais, pedidos, desvios e riscos potenciais antes que se tornem problemas.
O sistema prevê interrupções no fornecimento e alerta com antecedência sobre falta de componentes. Como resultado, a precisão nos prazos de entrega aumentou cerca de 20%.
Mais velocidade, simplicidade e menos falhas
A digitalização permitiu reduzir o número de peças nos veículos. Por exemplo:
- Renault Mégane — cerca de 1.080 componentes
- Renault 5 — cerca de 825 componentes
- Twingo 2026 — cerca de 650 componentes
O desenvolvimento de novos modelos agora leva cerca de dois anos em vez de quatro, e a montagem de um Renault 5 exige aproximadamente 10 horas. Em comparação, muitos concorrentes levam entre 15 e 25 horas.
Também foram implementados novos processos de produção, como pintura bitom em uma única passagem. Robôs aplicam as duas cores simultaneamente com precisão milimétrica, reduzindo a operação a poucos minutos.
Resultados e impacto no mercado
O principal objetivo dessas mudanças é elevar a qualidade e a competitividade, especialmente diante dos fabricantes chineses. Após a implantação de sistemas digitais integrados, os chamados de garantia caíram pela metade, e os novos modelos Renault apresentam probabilidade de falhas bem menor.
Conclusão
A experiência da fábrica de Palencia prova que o futuro da indústria automotiva está sendo construído agora. Inteligência artificial e digitalização completa deixaram de ser experimentos para se tornarem ferramentas essenciais de melhoria de qualidade, velocidade e confiabilidade na produção em série.
