L’usine Renault de Palencia, en Espagne, illustre parfaitement comment l’intelligence artificielle, les capteurs avancés et une numérisation complète révolutionnent la qualité des véhicules, la cadence de production et la compétitivité de la marque.
Contrôle qualité en temps réel
Aux dernières étapes de l’assemblage à Palencia, le contrôle automatisé joue un rôle clé. Même des opérations en apparence simples, comme la fermeture d’une portière, sont analysées à l’aide de microphones et d’algorithmes d’apprentissage automatique. Le système détecte des bruits anormaux très subtils que l’oreille humaine ne perçoit généralement pas. Dans un cas, l’alerte provenait d’un petit clip plastique légèrement desserré à l’intérieur de la portière.
Auparavant, ce type de défaut n’apparaissait qu’après des centaines ou des milliers de kilomètres parcourus. Aujourd’hui, il est corrigé avant même que la voiture ne quitte la chaîne, ce qui réduit les coûts de garantie et évite les futures visites en atelier.
Capteurs et caméras à chaque étape
Sur la ligne d’assemblage, des caméras 3D et des systèmes de vision artificielle vérifient la précision du montage des connecteurs, le serrage des boulons de roues et la géométrie des écarts de carrosserie. Même une fraction de tour de boulon ou le plus petit désalignement de portière est détecté automatiquement. En cas d’erreur, la chaîne s’arrête et le système indique précisément où et comment effectuer la correction.
L’usine compte environ 1 000 points de contrôle de ce type. Environ 555 véhicules y sont produits chaque jour, et chacun subit une vérification numérique pendant le processus de fabrication.
Jumeaux numériques et usines connectées
Chaque composant et chaque véhicule possède un jumeau numérique virtuel. Les 25 usines Renault sont reliées par un système unique de surveillance qui permet de suivre la production en temps réel. La direction visualise les volumes actuels, les commandes, les écarts et les risques potentiels avant qu’ils ne deviennent problématiques.
Le système peut prévoir les ruptures d’approvisionnement et alerter à l’avance en cas de pénurie de pièces. Résultat : la précision des délais de livraison a augmenté d’environ 20 %.
Vitesse, simplification et réduction des pannes
La numérisation a permis de réduire le nombre de pièces dans les véhicules. Par exemple :
- Renault Mégane — environ 1 080 composants
- Renault 5 — environ 825 composants
- Twingo 2026 — environ 650 composants
Le développement de nouveaux modèles prend désormais environ deux ans au lieu de quatre, et l’assemblage d’une Renault 5 nécessite environ 10 heures. À titre de comparaison, de nombreux concurrents mettent entre 15 et 25 heures.
De nouveaux procédés ont également été mis en place, notamment la peinture bicolore en une seule passe. Les robots appliquent les deux couleurs simultanément avec une précision au millimètre, réduisant l’opération à quelques minutes seulement.
Résultats et impact sur le marché
L’objectif principal de ces évolutions est d’améliorer la qualité et la compétitivité, surtout face aux constructeurs chinois. Après le déploiement de systèmes numériques complets, les réclamations sous garantie ont chuté d’environ moitié, et les nouveaux modèles Renault affichent une probabilité de panne nettement plus faible.
Conclusion
L’expérience de l’usine de Palencia prouve que l’avenir de l’industrie automobile se construit dès aujourd’hui. L’intelligence artificielle et la numérisation complète ne sont plus des expérimentations, mais des outils essentiels pour améliorer la qualité, la rapidité et la fiabilité de la production en série.
