Am Beispiel des Renault-Werks in Palencia (Spanien) wird deutlich, wie Künstliche Intelligenz, fortschrittliche Sensoren und eine durchgängige Digitalisierung die Qualität der Fahrzeuge, die Produktionsgeschwindigkeit und die Wettbewerbsfähigkeit der Marke verändern.
Qualitätskontrolle in Echtzeit
In den abschließenden Montagephasen in Palencia spielt die automatisierte Kontrolle eine zentrale Rolle. Selbst scheinbar einfache Vorgänge wie das Schließen einer Tür werden mit Mikrofonen und Algorithmen des maschinellen Lernens analysiert. Das System erkennt kaum wahrnehmbare Fremdgeräusche, die ein Mensch normalerweise nicht hört. In einem Fall löste ein leicht gelockerter Kunststoffclip im Türinneren einen Alarm aus.
Früher traten solche Defekte erst nach Hunderten oder Tausenden Kilometern im Fahrbetrieb auf. Heute werden sie bereits vor dem Verlassen des Bandes behoben – das senkt Garantiekosten und verhindert spätere Werkstattbesuche.
Sensoren und Kameras an jedem Schritt
Auf dem Montageband kommen 3D-Kameras und Systeme der maschinellen Bildverarbeitung zum Einsatz, die die exakte Positionierung von Steckern, das Anzugsmoment der Radschrauben und die Geometrie der Karosseriespalte prüfen. Selbst eine Bruchteil-Drehung eines Bolzens oder ein minimaler Türversatz wird automatisch erkannt. Bei einem Fehler stoppt das Band, und das System zeigt präzise, wo und wie korrigiert werden muss.
Im Werk gibt es rund 1.000 solcher Kontrollpunkte. Täglich werden etwa 555 Fahrzeuge produziert, und jedes einzelne durchläuft während der Fertigung digitale Prüfungen.
Digitale Zwillinge und vernetzte Werke
Jedes Bauteil und jedes Fahrzeug besitzt einen virtuellen digitalen Zwilling. Alle 25 Renault-Werke sind in ein einheitliches Überwachungssystem eingebunden, das die Produktion in Echtzeit verfolgt. Die Unternehmensleitung sieht aktuelle Stückzahlen, Aufträge, Abweichungen und potenzielle Risiken, bevor sie zu Problemen werden.
Das System kann Lieferengpässe vorhersagen und frühzeitig vor Komponentenmangel warnen. Dadurch stieg die Termintreue bei Auslieferungen um rund 20 Prozent.
Mehr Tempo, weniger Teile, weniger Ausfälle
Durch die Digitalisierung konnte die Anzahl der Bauteile pro Fahrzeug deutlich reduziert werden. Beispiele:
- Renault Mégane — ca. 1.080 Komponenten
- Renault 5 — ca. 825 Komponenten
- Twingo (Modelljahr 2026) — ca. 650 Komponenten
Die Entwicklung neuer Modelle dauert nun etwa zwei statt vier Jahre, und die Montage eines Renault 5 benötigt rund 10 Stunden. Viele Wettbewerber brauchen dafür 15 bis 25 Stunden.
Auch neue Fertigungsverfahren wurden eingeführt, darunter die Zweiton-Lackierung in nur einem Durchgang. Roboter tragen beide Farben gleichzeitig mit millimetergenauer Präzision auf und verkürzen den Vorgang auf wenige Minuten.
Ergebnisse und Bedeutung für den Markt
Das primäre Ziel dieser Maßnahmen ist die Steigerung von Qualität und Wettbewerbsfähigkeit – insbesondere gegenüber chinesischen Herstellern. Nach der Einführung umfassender digitaler Systeme halbierten sich die Garantieansprüche ungefähr, und neue Renault-Modelle weisen eine deutlich geringere Ausfallwahrscheinlichkeit auf.
Fazit
Das Werk in Palencia beweist: Die Zukunft der Automobilindustrie entsteht bereits heute. Künstliche Intelligenz und durchgängige Digitalisierung sind keine Experimente mehr, sondern grundlegende Werkzeuge zur Verbesserung von Qualität, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit in der Serienproduktion.
